內(nèi)蒙古烏海君正實業(yè)有限公司現(xiàn)有30萬噸/年電石、30萬噸/年聚氯乙烯(PVC)和30萬噸/年燒堿生產(chǎn)能力，同時配套建有2×15兆瓦煤矸石發(fā)電機(jī)組、20萬噸/年白灰和100萬噸/年水泥生產(chǎn)線。有了這些配套裝置，以往排掉的電石爐尾氣被用來燒制白灰，電石粉塵連同煤矸石一道用于燃燒發(fā)電，電石渣用來副產(chǎn)水泥，整個生產(chǎn)過程基本實現(xiàn)了廢物的零排放。

　　2009年，寧夏大地冶金化工有限公司利用電石爐尾氣共生產(chǎn)合成氨4.6萬噸，從而成為目前世界上惟一采用電石爐尾氣生產(chǎn)合成氨的企業(yè)。通過一年的試運(yùn)行，大地冶金公司已經(jīng)探索出高溫除焦油、除氧，低溫除塵等電石爐尾氣凈化技術(shù)，并通過備用的2臺固定床造氣爐產(chǎn)生的低含氧合成氣，與含氧量高達(dá)1.5%～2%的電石爐尾氣摻混，有效地稀釋了合成氣中的氧含量，確保了合成氨裝置的安全運(yùn)行。由于該公司配套建設(shè)了10萬噸/年蘭炭、10萬噸/年高溫焦炭、2×5萬千瓦發(fā)電機(jī)組和22萬噸/年石灰窯，在日常生產(chǎn)過程中，他們用煤矸石、電石粉塵及煤泥燃燒發(fā)電，用煉焦過程產(chǎn)生的焦?fàn)t煤氣煅燒白灰，再用自產(chǎn)的電力、白灰、焦炭生產(chǎn)電石，形成了一個系統(tǒng)的大循環(huán)，從而實現(xiàn)了廢氣、廢渣的全部資源化利用。公司正規(guī)劃建設(shè)10×3.15萬千伏安累計70萬噸/年電石項目，并配套建設(shè)10萬噸/年電石爐尾氣凈化生產(chǎn)甲醇裝置。總投資16.2億元的10萬噸/年聚乙烯醇項目年底將建成投產(chǎn)。屆時，用電石生產(chǎn)乙炔再生產(chǎn)乙烯，乙烯再與現(xiàn)有的5萬噸/年甲醇聚合生產(chǎn)聚乙烯醇，將形成更長的產(chǎn)業(yè)鏈。

　　寧夏英力特化工有限公司則正在探索一條科技含量更高的循環(huán)經(jīng)濟(jì)運(yùn)作模式。通過與寧夏大學(xué)進(jìn)行合作已經(jīng)完成了電石爐尾氣在220℃～260℃區(qū)間除塵、脫焦、除氧制取高純度一氧化碳，再通過一氧化碳與水蒸氣反應(yīng)生產(chǎn)氫氣的小型試驗。20010年，寧夏英力特將利用石嘴山2×3.15萬千伏安密閉電石爐產(chǎn)生的電石爐尾氣，開展電石爐尾氣生產(chǎn)300～500噸/年氫氣中試，全面解決電石爐尾氣凈化、提純、輸送及裝置安全運(yùn)行的工程技術(shù)難題，進(jìn)一步拓展電石爐尾氣的應(yīng)用領(lǐng)域。一旦電石爐尾氣制氫技術(shù)取得突破并實現(xiàn)工業(yè)化，電石產(chǎn)業(yè)的前景將十分廣闊。屆時，企業(yè)完全可以用電石爐尾氣生產(chǎn)甲醇等碳一產(chǎn)品，用電石生產(chǎn)乙炔、乙烯等碳二產(chǎn)品，然后再用碳一與碳二產(chǎn)品合成生產(chǎn)乙二醇、丁辛醇等附加值更高的產(chǎn)品。英力特公司已經(jīng)在寧東化工園區(qū)規(guī)劃了總投資上百億元的煤、電、化一體化項目和大型電石—PVC項目，并配套規(guī)劃了10萬噸/年乙二醇、10萬噸/年丁辛醇等項目。這些項目建成后，電石爐尾氣、煤灰、煤塵、煤矸石及電石渣都將實現(xiàn)資源化利用，電石及PVC生產(chǎn)將真正實現(xiàn)零排放。

　　陜西煤業(yè)化工集團(tuán)北元化工有限公司也正在建設(shè)100萬噸/年P(guān)VC項目。一期50萬噸/年電石所產(chǎn)生的電石爐尾氣將全部用于燃燒發(fā)電，電除塵獲得的粉塵及生產(chǎn)PVC產(chǎn)生的電石渣一并用于生產(chǎn)水泥。由于電石渣的主要成分是氫氧化鈣，焙燒脫水即可形成水泥熟料，這一過程不產(chǎn)生二氧化碳，屬重大節(jié)能減排項目。

　　據(jù)了解，內(nèi)蒙古白雁湖化工有限公司、新疆天業(yè)集團(tuán)、包頭海平面高分子工業(yè)有限公司、云南云維集團(tuán)、陜西府谷天橋電石股份有限公司等眾多電石企業(yè)，已經(jīng)或正在建設(shè)電石爐尾氣發(fā)電、氣燒白灰、生產(chǎn)甲酸鈉等電石爐尾氣綜合利用項目。還有的企業(yè)考慮與PVC企業(yè)聯(lián)姻，或自建聚乙烯醇、PVC等電石下游項目，以實現(xiàn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)。