釹—鐵—硼磁性材料是將篩分后的釹、鐵、硼超細粉經(jīng)過(guò)混料、壓制、燒結而成的。根據產(chǎn)品用途要求，機械加工成不同的形狀。由于這種材料化學(xué)性質(zhì)比較活潑，極易被“氧化”，故其成品需要進(jìn)行電鍍涂覆加工。然而電鍍涂覆的質(zhì)量又與它的前處理密切相關(guān)。這種前處理工藝一般包括脫脂、去銹、活化等工序。如果這種前處理過(guò)程有一個(gè)環(huán)節處理得不干凈，都會(huì )給最終的電鍍產(chǎn)品帶來(lái)潛伏性缺陷，致使電鍍層出現起泡，剝落等問(wèn)題產(chǎn)生。有缺陷的磁性材料零件會(huì )失去市場(chǎng)銷(xiāo)售價(jià)值而報廢。如果帶有隱蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被應用到設備上，也許就會(huì )因這種不合格零件上機而造成整機故障。甚至造成嚴重后果。

2.釹—鐵—硼磁性材料電鍍前的處理工藝
　　釹—鐵—硼磁性材料不像鍛壓金屬材料那么致密。屬微孔型材料。它的多孔性給電鍍前處理帶來(lái)諸多困難和麻煩。除了要去除工件表面上的堿性、酸性物質(zhì)和加工過(guò)程帶入的污物外，最大的難度是，如何將微孔中的污物清除干凈。
對于一般要求不高的低檔磁性材料，以往采用的前處理工藝為：堿性脫脂—水洗—酸洗(漂白、中和)—水洗—表面活化—電鍍。這種工藝過(guò)程雖簡(jiǎn)單，但它對脫脂劑的要求較高，需要用釹—鐵—硼專(zhuān)用去油脫脂劑，這種去油脫脂劑的配方復雜，需要的原料種類(lèi)多，用戶(hù)配制過(guò)程非常麻煩。而且一旦配比不當，就會(huì )失效，實(shí)用性較差。</P>
自從工業(yè)生產(chǎn)中的大功率超聲波清洗機問(wèn)世之后，這種難題便迎刃而解。超聲波清洗得天獨厚的空化效應能使殘留在磁性材料微孔中的堿性、酸性物質(zhì)得到較徹底清除。

　　采用超聲波清洗后，釹—鐵—硼磁性材料的前處理工藝一般為：
　　(1)堿性脫脂—水漂—水漂—超聲波精漂—稀硝酸處理(中和、漂白)—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處理—電鍍
　　(2)堿性脫脂—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—稀硝酸(中和、漂白)處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—電鍍
　　(3)超聲波堿性脫脂—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—稀硝酸(中和、漂白)處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—活化處理—水漂洗—水漂洗—超聲波精漂—電鍍
　　分析以上三種工藝，其不同點(diǎn)在于：工藝(1)的特點(diǎn)是：活化處理后直接電鍍。而(2)(3)兩種工藝卻在活化處理后又進(jìn)一步使用了超聲波精漂洗。使用第一種工藝的理由是認為經(jīng)過(guò)活化處理后的磁性材料工件的表面狀態(tài)最佳、很適合與電鍍層的結合。容易保證電鍍質(zhì)量。而使用2、3種工藝的理由是認為活化液呈酸性，工件微孔中的殘留酸性物質(zhì)必須用超聲波清洗進(jìn)一步去除才能保證電鍍質(zhì)量。
　　這些工藝的共同點(diǎn)都是在堿性清洗和酸性清洗之后采用超聲波精漂洗，工藝(3)使用了多達四道的超聲波清洗。
我們推薦有條件的企業(yè)采用工藝(3)，尤其對高品位的磁性材料采用多道次超聲波清洗較為合適，它能很好地保證電鍍產(chǎn)品質(zhì)量。當然，這里不排除用戶(hù)根據自己的操作習慣和產(chǎn)品對象選擇不同的清洗工藝。

　　3.清洗方式的選擇
　　工件在清洗槽內的擺放方式與清洗質(zhì)量有很大的關(guān)系，它的擺放方式又與工件的大小、形狀、結構有關(guān)。一般來(lái)說(shuō)，工件之間的重疊堆放，或一次堆放過(guò)多都會(huì )影響清洗效果。
　　釹—鐵—硼磁性材料雖然形狀各異，但多屬于小型零件�？梢詫⑺�放在尼龍網(wǎng)上，在清洗槽內進(jìn)行晃動(dòng)清洗，這樣有助于工件表面的污物脫落，也有利于帶有盲孔工件的水膜破壞，使盲孔內易產(chǎn)生空化效應。另一種擺放方式是直接將工件攤平在清洗槽底板(也就是超聲波換能器輻射板)上，使工件承受強烈的超聲波沖擊。實(shí)踐證明這種直接將工件放在底板上進(jìn)行清洗的方法，清洗效果最佳，效率最高。為適應這一清洗方式，北京金星超聲波設備技術(shù)有限公司專(zhuān)門(mén)設計制造了淺槽平底型的超聲波清洗機，這種機型頗受磁性材料行業(yè)的青睞。