創(chuàng)新賦予企業(yè)生命和靈魂
發(fā)表時間：2010-02-23 文章來源：
以生產(chǎn)“鋼鐵巨人”般重大技術裝備而著稱的中國第一重型機械股份公司，前身為成立于“一五”期間的中國第一重型機器廠。如今，半個多世紀過去了，中國一重憑借一流的綜合制造能力，成為了世界主要的大型鑄鍛件制造基地。在國際金融危機沖擊國內(nèi)裝備制造業(yè)，傳統(tǒng)產(chǎn)品訂貨銳減的時候，中國一重成功實施了產(chǎn)品結構的戰(zhàn)略性調(diào)整，研發(fā)的核電等新能源產(chǎn)品占領了市場制高點，保證了企業(yè)的持續(xù)穩(wěn)定健康發(fā)展。是什么法寶讓中國一重取得了今日的輝煌成就呢？
答案只有一個――自主創(chuàng)新，它是中國一重的生命和靈魂。
▲核電制造技術上的“三大突破”
從誕生的第一天起，中國一重就肩負起了振興中國裝備制造業(yè)的歷史使命。在55年的發(fā)展歷程中，中國一重恪守使命，盡到了共和國長子的職責。
為提高企業(yè)研發(fā)能力，縮小與世界的差距，上世紀九十年代，中國一重開始了通過引進國外技術、與國外聯(lián)合設計合作生產(chǎn)等方式。進入新世紀，中國一重在不斷消化、吸收國外先進技術的基礎上，堅持走自主創(chuàng)新為主、聯(lián)合設計為輔的研發(fā)道路，研發(fā)出多套具有獨立知識產(chǎn)權的產(chǎn)品，使科技水平迅速提高，走出了一條由“中國制造”到“中國創(chuàng)造”的發(fā)展之路。
經(jīng)濟發(fā)展，能源先行。作為承擔重大能源裝備國產(chǎn)化重任的中國一重，在大型核電裝備研制的道路上走過了一個材料技術的提升、工藝技術的發(fā)展、堆型設計的換代等全領域的發(fā)展過程。核電能源重大裝備的基礎是大型鑄鍛件。目前，世界上只有少數(shù)幾個國家掌握能源裝備所需高端大型鑄鍛件的制造技術，而這些關鍵技術無論是當年的三峽工程，還是當今的“三代”核電，都讓中國一重深切地感受到依賴國外技術轉(zhuǎn)讓的道路是走不通的，必須依靠自主創(chuàng)新。中國一重從2006年就開始著手百萬千瓦級核電大型鑄鍛件國產(chǎn)化工作，并且始終將其列為全公司工作的重中之重，舉全公司之力，投入巨額研發(fā)經(jīng)費，實現(xiàn)了三個重大突破。
第一個重大突破――全面掌握了大型核電鍛件制造技術。3年來，中國一重累計投入42件、重達5000噸的試驗件，同時研制鍛造、熱處理等專用附具上百種。到目前為止，“二代加”核島主設備全部鍛件實現(xiàn)批量生產(chǎn)；“三代”核電AP1000核島鍛件全部研制成功；用當今世界最大600噸鋼錠生產(chǎn)的“三代”核電常規(guī)島低壓半速轉(zhuǎn)子已經(jīng)攻克冶煉、鑄錠和鍛造技術難關。此外，反應堆壓力容器、穩(wěn)壓器已進入批量生產(chǎn)，蒸發(fā)器、堆內(nèi)構件、主管道正在研制中。
第二個重大突破――核電大型鍛件認證工作率先在國內(nèi)通過第三方評定�！岸印焙藣uRPV及SG全部14種鍛件均按RCCM標準進行了評定，獲得了中廣核集團核級設備鑒定與評定中心頒發(fā)的證書，成為目前國內(nèi)率先獲得此資質(zhì)且允許批量生產(chǎn)“二代加”核電鍛件的企業(yè)；AP1000鍛件的制造資格也取得ASME證書。
第三個重大突破――生產(chǎn)制造能力的增強和大型鑄鍛鋼基地改造項目的基本完成。為了提高大型鑄鍛件的產(chǎn)出能力，中國一重投資近40億元，建設了世界一流的大型鑄鍛鋼基地，形成了年產(chǎn)鋼水50萬噸、鍛件24萬噸、鑄鋼件6萬噸的產(chǎn)出能力，達到了世界極端制造能力等級。
經(jīng)過多年的不懈努力，中國一重已成為國內(nèi)首屈一指的核能設備及核電鍛件制造商，也是國內(nèi)僅有的已完成和正在完成包括二代核電技術、二代加核電技術、三代核電技術、四代核電技術產(chǎn)品的企業(yè)，90%的國產(chǎn)核電鍛件、80%以上的國產(chǎn)核反應堆壓力容器均在中國一重生產(chǎn)，企業(yè)緊緊跟上了低碳經(jīng)濟的步伐。
▲領跑中國冶金裝備
在冶金裝備領域，中國一重依托自主創(chuàng)新，研制出包括冶煉、軋制、連鑄在內(nèi)的冶金成套設備，在中國各種大型規(guī)格軋制設備制造領域占據(jù)70%的份額，成功地裝備了國內(nèi)所有500噸級以上的鋼鐵企業(yè)，成為我國少數(shù)具備向國外鋼鐵企業(yè)提供具有自主知識產(chǎn)權成套軋制設備的制造商。尤其在中端、高端冶金成套設備研制方面，中國一重扔掉了長期依賴的“洋拐棍”，走在了世界的前沿。
上世紀末國內(nèi)所需冷軋薄板的45％靠進口，面對外國公司的壟斷地位與技術壁壘，中國一重下決心要改寫歷史。2000年5月，中國一重與鞍鋼簽約合作，由中國一重為鞍鋼設計、制造一套1780毫米冷連軋機組。這是中國一重自行開發(fā)研制的國內(nèi)第一套大型冷連軋機組。2003年6月，該機組順利投產(chǎn)，并成功地軋出0.18毫米的鋼板，各項性能指標均達到世界先進水平。在2007年國家科學技術獎勵大會上，鞍鋼1780毫米大型寬帶鋼冷連軋機生產(chǎn)線喜奪國家科學技術進步獎一等獎。這是一重建廠以來第二次取得如此高等級的獎項，也是第一個邁進中國科技“奧斯卡”頒獎殿堂的大型冷軋機組項目。由此，中國一重贏得了鋼鐵企業(yè)的廣泛信賴。自行研制的5500毫米寬厚板粗軋機、2150毫米熱連軋機、2130毫米五機架冷連軋機、3800毫米中板軋機等上百套高端冶金裝備不僅占領市場、替代了進口，而且為鋼鐵行業(yè)的技術進步和產(chǎn)品升級做出了重要貢獻。
面對危機，中國一重“東方不亮西方亮”，大力開拓國際市場。2009年，中國一重多臺套大型冶金裝備相繼出口俄羅斯、美國、印度、韓國等國家。日前，中國一重出口美國的熱連軋機質(zhì)量優(yōu)良，贏得監(jiān)制方和用戶的高度贊譽。
▲石化領域創(chuàng)造多個“第一”
在石油深度加工設備熱壁加氫反應器的研制過程中，中國一重緊跟國際先進水平，不斷創(chuàng)新制造技術，用了20多年的時間先后開發(fā)出了五代熱壁加氫反應器，實現(xiàn)了產(chǎn)品從千噸級到雙千噸級的跨越，一舉走在了世界前列。20多年來，一重為中國乃至世界石化裝備制造業(yè)的發(fā)展創(chuàng)造了無數(shù)個輝煌業(yè)績，成為當今世界最大的重型壓力容器供應商，而且創(chuàng)造了許許多多中國和世界石化設備制造史上的紀錄。
世界首臺2000噸級煤直接液化反應器；
世界領先的1600噸加氫裂化反應器；
中國第一臺千噸級加氫反應器；
中國首臺換熱面積最大的換熱器――鎮(zhèn)海石化換熱器；
中國第一臺采用3Cr－1Mo－1/4V材料的熱壁加氫反應器……
此外，中國一重也是國內(nèi)首家第一次成功應用反應器現(xiàn)場組焊技術，試制出2（1/4）Cr－1Mo－1/4V新材料；200噸以上加氫反應器中國市場占有率領先。
為了發(fā)揮自身的優(yōu)勢，中國一重積極鞏固國內(nèi)市場，使產(chǎn)品涵蓋了中石油、中石化、中海油等所有國內(nèi)煉油基地。同時，努力開拓國際市場。近日，中國一重首臺國外現(xiàn)場組焊反應器在伊朗一次水壓試驗成功。
▲創(chuàng)新之花廣泛盛開
近年來，中國一重在產(chǎn)品創(chuàng)新上可謂是百花齊放：重型鍛壓設備、冶金設備工礦備件、重型礦山設備等一大批行業(yè)領先的產(chǎn)品相繼問世。
在鍛壓裝備生產(chǎn)領域，有一臺令一重人驕傲和自豪的設備：這就是中國一重自行設計并制造的當時國內(nèi)首臺、世界先進的“新鋼鐵巨人”――15000噸自由鍛造水壓機。中國一重在15000噸自由鍛造水壓機的研制中，獨創(chuàng)了全預應力結構主機組合框架、方立柱16面可調(diào)間隙平面導向結構、整體結構橫梁、全自動操控系統(tǒng)等多項具有自主知識產(chǎn)權、代表世界先進水平的設計技術。其中僅被受理的發(fā)明專利就有4項。這臺水壓機至今已成功鍛造出各類鍛件20多萬噸，在國家經(jīng)濟建設中發(fā)揮了不可替代的作用。
在冶金設備工礦備件生產(chǎn)領域，中國一重在努力掌握世界軋輥制造前沿技術的同時，不斷完善以“批量化、專業(yè)化”為特點的生產(chǎn)組織結構，確定了“特種、優(yōu)質(zhì)軋輥”等項目，通過對“鍛鋼支承輥”、“熱軋工作輥”等優(yōu)質(zhì)軋輥展開科研攻關，逐步實現(xiàn)了產(chǎn)品的批量化，形成了規(guī)模效益。目前，處于國際先進水平的Cr8型鍛鋼支承輥已研制成功并交付使用，新型離心復合熱軋工作輥制造技術日臻成熟。
在火電、水電等一些大型鑄鍛件制造方面，經(jīng)過不懈努力，中國一重已經(jīng)成為國內(nèi)生產(chǎn)300~1000MW火電機組大型鍛件能力較強的企業(yè)，并具備制造700MW水力發(fā)電站機組葉片、上冠、下環(huán)、水輪機大軸等鑄鍛件的能力。
▲體制和人才的雙重“保證”
中國一重的自主創(chuàng)新碩果累累，綿延茂盛。那么是用什么來保障自主創(chuàng)新的持續(xù)性？近年來，中國一重創(chuàng)建了國家技術中心和行業(yè)內(nèi)唯一國家工程研究中心及國家能源研發(fā)（實驗）中心，構建了“構思一代、
研發(fā)一代、試制一代、生產(chǎn)一代”的技術創(chuàng)新體系，設立了“研發(fā)層、轉(zhuǎn)化層、執(zhí)行層、基礎層”。
研發(fā)層承擔著新產(chǎn)品、新材料、新工藝的研究及設計，并解決關鍵技術問題，制定新產(chǎn)品的研制方案，從事前瞻性、基礎和共性技術研究，形成技術標準和工藝規(guī)范，調(diào)研市場走向，對現(xiàn)有產(chǎn)品改進提出優(yōu)化設計方案和思路；轉(zhuǎn)化層承接研發(fā)層的研究成果，并根據(jù)生產(chǎn)需要以及相關的資源基礎，把承擔的研發(fā)成果轉(zhuǎn)化為圖紙、工藝文件和作業(yè)指導書；執(zhí)行層按照轉(zhuǎn)化層提出的作業(yè)指導書和工藝文件，嚴格執(zhí)行以獲得低消耗、高產(chǎn)出，進行協(xié)調(diào)和管理；基礎層承擔產(chǎn)品制造過程中的技術革新、合理化建議等工作。
同時，中國一重董事長吳生富認為，企業(yè)創(chuàng)新能力的增強得益于企業(yè)長期對人才和技術資源的儲備。近年來，中國一重實施了四項人才戰(zhàn)略工程，即“雙評”工程（每年在管理、科技、政工人員中評聘技術職稱，在工人中評聘高級技師和技師）、“雙百評選”工程（每年在科技、管理人員中評選100名拔尖人才，在工人中評選100名拔尖人才）、“總經(jīng)理特別獎評選工程”（每年評選數(shù)名對企業(yè)發(fā)展做出貢獻的管理干部和科技專家）、“雙優(yōu)師徒星級評定”工程（每年評選模范師徒）。通過開展四項人才戰(zhàn)略工程，同時采取配套措施，收入分配制度向技術崗位、生產(chǎn)一線和關鍵崗位傾斜等，中國一重形成了高素質(zhì)的、能打硬仗、勇于創(chuàng)新的管理人才和工程技術人才以及高技能人才隊伍�？窟@三支隊伍，中國一重順利實現(xiàn)了由“中國制造“向”中國創(chuàng)造“的角色轉(zhuǎn)換，商品產(chǎn)值從2002年11億元增至到2009年120億元，連年實現(xiàn)新跨越。
55年來，中國一重共填補國內(nèi)工業(yè)產(chǎn)品技術空白400余項，開發(fā)研制新產(chǎn)品300多項，獲授權專利191項，近百項產(chǎn)品相繼獲得國家科學技術進步一、二、三等獎。一重人過往創(chuàng)造的紀錄實在太多，已經(jīng)無法一一盡數(shù)。我們有足夠的理由相信，中國一重的未來必將更加美好、更加輝煌！
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